Литье жидкого силикона под давлением
Жидкая силиконовая резина (LSR) для литья под давлением
Литье жидкой силиконовой резины (LSR) под давлением — это специализированный производственный процесс, используемый для производства гибких, прочных и термостойких деталей. В отличие от традиционного литья под давлением, при котором в основном используются термопласты, литье под давлением LSR предназначено для термореактивных материалов, таких как жидкий силиконовый каучук. Во время формования эти материалы подвергаются постоянной химической реакции сшивания, в результате чего образуется прочная необратимая структура.
ЛСР литье под давлением
Литье под давлением LSR широко применяется в различных отраслях промышленности для производства уплотнений, медицинских приборов, кухонной посуды и формованной электроники, которые ценятся за свою устойчивость к высоким температурам, химическую стабильность и постоянную эластичность в широком диапазоне температур.
Почему стоит выбрать услуги литья под давлением силикона ZUERST?
★ Быстрое тестирование & Производство:
Мы предлагаем быстрые сроки выполнения работ, доставляя прототипы всего за 15 дней. Эта скорость идеальна для тестирования функциональности и технологичности перед запуском в массовое производство.
★
Опытные инженеры:
★
Ультрасовременные удобства:
Мы используем импортные и отечественные литьевые формы высшего уровня для обеспечения точного и высококачественного литья, минимизируя время и затраты.
★ Неограниченная емкость:
★
Экономичность, долговечность:
★
Быстрая глобальная доставка:
Литье жидкого силикона под давлением обеспечивает эффективность традиционного литья под давлением с исключительными свойствами жидкого силиконового каучука. Вот почему это отличный выбор:
Применение литья под давлением жидкого силикона
Формование жидким силиконом
Формование является одним из наиболее важных применений литья под давлением жидкого силикона, при котором гибкий силикон сочетается с жесткими термопластическими компонентами. Этот процесс особенно ценен для создания продуктов, требующих как мягких, так и твердых материалов, таких как амортизирующие оболочки для электронных устройств, эргономичные ручки для инструментов и других применений, где важны долговечность и комфорт.
Процесс формования обычно включает в себя два основных метода.:
Двойное формование: в этом методе термопластичная деталь сначала впрыскивается и отверждается внутри формы. После этого в оставшееся пространство вокруг термопластика впрыскивается жидкий силикон, где он механически связывается по мере отверждения.
Формование вставкой: этот метод включает в себя помещение предварительно сформированного термопластического компонента в форму с последующим впрыскиванием поверх него жидкого силикона. Силикон принимает форму термопластической детали, создавая прочное механическое соединение благодаря конструктивным особенностям, таким как подрезы или выступы.
Поскольку силикон не связывается химически с большинством термопластов, достижение надежного соединения зависит от физического соединения материалов. Это часто достигается путем разработки подложки с особенностями, которые позволяют силикону «фиксироваться» на месте, гарантируя, что конечный продукт будет одновременно прочным и долговечным.
Рекомендации по проектированию деталей для литья под давлением жидкого силикона
При разработке деталей для литья под давлением жидкого силикона мы подходим к этому иначе, чем к термопластам. К счастью, силикон обеспечивает большую гибкость в дизайне, и мы можем воспользоваться несколькими уникальными свойствами.
Гибкость дизайна:
Легкость удаления: поскольку силикон гибкий, нам не нужно особо беспокоиться о размещении выталкивателя. Часто мы можем вручную извлечь деталь из формы, что также означает, что мы можем быть менее строгими в отношении углов уклона.
Переменная толщина стенок: в отличие от термопластов жидкий силикон легко растекается по форме даже при различной толщине стенок. Это позволяет нам проектировать детали с более толстыми сечениями там, где это необходимо, не беспокоясь о проблемах с текучестью.
Обработка поднутрений:
Выступающие секции: благодаря мягкости и податливости силикона у нас есть возможность создавать детали с выступающими подрезами. Материал можно вытащить из формы без необходимости выполнения сложных дополнительных действий, что дает нам больше свободы в геометрии детали.
Управление флэш-памятью:
Уменьшение вспышки: Мы должны помнить о склонности силикона вызывать вспышку из-за его низкой вязкости. Чтобы свести это к минимуму, мы уделяем особое внимание разработке коротких линий разъема и обеспечению плотной герметизации наших инструментов во избежание каких-либо утечек.
Углы уклона:
Рекомендации по составлению чертежей: Для очень мелких деталей уклон может вообще не понадобиться. Однако для более глубоких деталей мы обычно применяем один градус осадки на 2,5 см, чтобы облегчить извлечение из формы.
Размещение ворот:
Стратегические ворота: мы предпочитаем размещать ворота на нижней стороне или в невидимых местах, чтобы сохранить внешний вид детали и свести к минимуму любое воздействие следов потока.
Особенности процесса:
Дозирование и смешивание: поскольку жидкий силикон состоит из двух компонентов, один из которых содержит платиновый катализатор, мы тщательно контролируем процесс дозирования и смешивания, чтобы обеспечить стабильный и высококачественный конечный продукт.
Контроль температуры: в отличие от термопластов, силикон начинается в виде жидкости при комнатной температуре и требует нагрева для отверждения. Чтобы избежать преждевременного отверждения, мы часто используем охлаждаемую систему желобов и литников, гарантируя, что материал достигнет формы в оптимальном состоянии.
Понимая и используя уникальные свойства жидкого силикона, мы можем создавать детали, которые будут одновременно функциональными и технологичными. Такой подход позволяет нам создавать высококачественные, долговечные продукты, отвечающие вашим конкретным потребностям, с гибкостью, которую обеспечивает силиконовое литье.