Flüssigsilikon-Spritzguss
Flüssigsilikonkautschuk (LSR)-Spritzguss
Das Spritzgießen von Flüssigsilikonkautschuk (LSR) ist ein spezielles Herstellungsverfahren zur Herstellung flexibler, langlebiger und hitzebeständiger Teile. Im Gegensatz zum herkömmlichen Spritzgießen, bei dem hauptsächlich Thermoplaste verwendet werden, ist das LSR-Spritzgießen auf duroplastische Materialien wie flüssigen Silikonkautschuk zugeschnitten. Beim Formen durchlaufen diese Materialien eine permanente chemische Vernetzungsreaktion, wodurch eine feste, nicht umkehrbare Struktur entsteht.
LSR-Spritzguss
Das LSR-Spritzgießen wird branchenübergreifend häufig zur Herstellung von Dichtungen, medizinischen Geräten, Küchengeräten und umspritzter Elektronik eingesetzt und wird wegen seiner Hochtemperaturbeständigkeit, chemischen Stabilität und gleichbleibenden Elastizität über einen breiten Temperaturbereich geschätzt.
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Das Spritzgießen von Flüssigsilikon bietet die Effizienz des herkömmlichen Spritzgießens mit den außergewöhnlichen Materialeigenschaften von Flüssigsilikonkautschuk. Deshalb ist es eine ausgezeichnete Wahl:
Anwendungen des Flüssigsilikon-Spritzgusses
Umspritzen mit Flüssigsilikon
Das Umspritzen ist eine der bedeutendsten Anwendungen des Flüssigsilikon-Spritzgusses, bei dem flexibles Silikon mit starren thermoplastischen Komponenten kombiniert wird. Dieses Verfahren ist besonders wertvoll für die Herstellung von Produkten, die sowohl weiche als auch harte Materialien erfordern, wie z. B. stoßdämpfende Häute für elektronische Geräte, ergonomische Griffe für Werkzeuge und andere Anwendungen, bei denen Haltbarkeit und Komfort von entscheidender Bedeutung sind.
Der Umspritzprozess umfasst typischerweise zwei Haupttechniken:
Double-Shot-Molding: Bei dieser Methode wird zunächst ein thermoplastisches Teil eingespritzt und in der Form ausgehärtet. Anschließend wird flüssiges Silikon in den verbleibenden Raum um den Thermoplast herum eingespritzt, wo es sich beim Aushärten mechanisch verbindet.
Insert Moulding: Bei dieser Technik wird eine vorgeformte thermoplastische Komponente in die Form gelegt und anschließend flüssiges Silikon darübergespritzt. Das Silikon passt sich der Form des thermoplastischen Teils an und schafft durch Designmerkmale wie Hinterschneidungen oder Vorsprünge eine starke mechanische Verbindung.
Da Silikon mit den meisten Thermoplasten keine chemische Verbindung eingeht, ist die Herstellung einer sicheren Verbindung auf die physikalische Verzahnung der Materialien angewiesen. Dies wird häufig dadurch erreicht, dass das Substrat mit Merkmalen versehen wird, die es ermöglichen, dass das Silikon an Ort und Stelle „einrastet“, wodurch sichergestellt wird, dass das Endprodukt sowohl robust als auch langlebig ist.
Überlegungen zum Teiledesign für das Flüssigsilikon-Spritzgießen
Bei der Konstruktion von Teilen für den Flüssigsilikon-Spritzguss gehen wir anders vor als bei Thermoplasten. Glücklicherweise ermöglicht Silikon eine größere Flexibilität beim Design und wir können von mehreren einzigartigen Eigenschaften profitieren.
Designflexibilität:
Einfache Entfernung: Da Silikon flexibel ist, müssen wir uns nicht so viele Gedanken über die Platzierung des Auswerferstifts machen. Wir können das Teil häufig manuell aus der Form heben, was auch bedeutet, dass wir weniger strenge Entformungswinkel einhalten können.
Variable Wandstärke: Im Gegensatz zu Thermoplasten fließt flüssiges Silikon problemlos durch die Form, selbst bei uneinheitlichen Wandstärken. Dadurch können wir bei Bedarf Teile mit dickeren Abschnitten konstruieren, ohne uns über Strömungsprobleme Gedanken machen zu müssen.
Umgang mit Hinterschneidungen:
Vorstehende Abschnitte: Aufgrund der weichen und biegsamen Beschaffenheit von Silikon haben wir die Möglichkeit, Teile mit hervorstehenden Hinterschnitten zu entwerfen. Das Material kann ohne aufwändige Nebenmaßnahmen aus der Form gezogen werden, was uns mehr Freiheit bei der Teilegeometrie gibt.
Flash-Management:
Milderung von Gratbildung: Wir müssen uns darüber im Klaren sein, dass Silikon aufgrund seiner geringen Viskosität dazu neigt, Gratbildung zu verursachen. Um dies zu minimieren, konzentrieren wir uns auf die Gestaltung kurzer Trennlinien und stellen sicher, dass unsere Werkzeuge dicht verschlossen sind, um Leckagen zu verhindern.
Entwurfswinkel:
Entwurfsrichtlinien: Für sehr flache Teile benötigen wir möglicherweise überhaupt keinen Entwurf. Bei tieferen Teilen wenden wir jedoch in der Regel eine Formschräge pro 2,5 cm an, um das Entformen zu erleichtern.
Gate-Platzierung:
Strategische Anschnitte: Wir platzieren Anschnitte vorzugsweise an der Unterseite oder in nicht sichtbaren Bereichen, um das Erscheinungsbild des Teils zu erhalten und die Auswirkungen von Fließspuren zu minimieren.
Prozessspezifische Überlegungen:
Dosieren und Mischen: Da flüssiges Silikon aus zwei Komponenten besteht, von denen eine einen Platinkatalysator enthält, kontrollieren wir den Dosier- und Mischprozess sorgfältig, um ein konsistentes und qualitativ hochwertiges Endprodukt sicherzustellen.
Temperaturkontrolle: Im Gegensatz zu Thermoplasten ist Silikon bei Raumtemperatur zunächst flüssig und erfordert zum Aushärten Wärme. Um eine vorzeitige Aushärtung zu vermeiden, verwenden wir häufig ein gekühltes Anguss- und Angusssystem, um sicherzustellen, dass das Material in optimalem Zustand die Form erreicht.
Indem wir die einzigartigen Eigenschaften von Flüssigsilikon verstehen und nutzen, können wir Teile entwerfen, die sowohl funktionsfähig als auch herstellbar sind. Dieser Ansatz ermöglicht es uns, qualitativ hochwertige, langlebige Produkte zu schaffen, die Ihren spezifischen Anforderungen entsprechen, mit der Flexibilität, die das Silikonformen bietet.