まず、部品は、正確な寸法やその他の構造仕様を含めて詳細に設計されます。 次に、部品のより具体的なサンプルを提供するためにプロトタイプが作成されます。 ここでの目標は、構造を検査し、安定性、機能性、美観をテストすることです。 設計にエラーや変更があった場合は、プロトタイプが再構成され、2 回目の評価のために印刷されます。 これはデザインが完成するまで行われます。

部品設計が完了して承認されると、ツールとしても知られる金型の作成を開始できます。 金型とは、鋼またはアルミニウムで作られた構造物です。 これには、コアとキャビティの 2 つの部分があります。コアは固体ですが、キャビティは中空です。 どちらも部品設計の細部に至るまで一致するように設計されています。 寸法、曲線/コーナー、裂け目、または尾根はすべて、製造される部品に似せて作られます。 完璧な金型設計を作成するには高い精度が必要であり、そのプロセスには数回の試行が必要になる場合があります。

金型が作成されると、射出成形機システムに接続され、射出成形プロセスは次のように進行します。

▪ ホッパーには熱可塑性プラスチック材料が充填され、徐々にバレルに充填されて溶解されます。
▪ 油圧または電気プレスは、コアをキャビティに強い力で押し付けて金型を閉じます。
▪ 射出成形機のノズルは、所定の高圧と温度で溶融プラスチックを金型キャビティに射出します。
▪ 射出後、溶融プラスチックは冷却され、金型の形状になります。
▪ 適切な冷却温度と固体形状に達すると、射出成形金型のパーティング ラインに沿って金型が開き、エジェクター ピンが成形された部品を慎重に押し出します。