먼저 부품의 정확한 치수와 기타 구조적 사양을 포함하여 세부적으로 설계됩니다. 그런 다음 프로토타입을 제작하여 부품의 보다 실질적인 샘플을 제공합니다. 여기서 목표는 구조를 검사하고 안정성, 기능성 및 미학을 테스트하는 것입니다. 디자인에 오류나 수정이 필요한 경우 두 번째 평가를 위해 프로토타입을 재구성하고 인쇄합니다. 이는 디자인이 완성될 때까지 수행됩니다.

부품 설계가 완료되고 승인되면 툴링이라고도 알려진 금형 제작을 시작할 수 있습니다. 금형은 강철이나 알루미늄으로 만들어진 구조물입니다. 코어와 캐비티의 두 부분으로 구성됩니다. 코어는 단단하지만 공동은 비어 있습니다. 둘 다 부품 설계의 모든 세부 사항과 일치하도록 설계되었습니다. 치수, 곡선/모서리, 균열 또는 능선은 모두 제조할 부품과 유사하게 만들어집니다. 완벽한 금형 설계를 위해서는 높은 정밀도가 필요하며 프로세스에는 여러 번의 시도가 필요할 수 있습니다.

금형이 제작되면 사출기 시스템에 연결되어 사출성형 공정은 아래와 같이 진행됩니다.

▪ 호퍼에는 열가소성 재료가 적재되어 점차적으로 배럴에 적재되어 녹습니다.
▪ 유압식 또는 전기식 프레스는 코어를 캐비티에 큰 힘으로 눌러 금형을 닫습니다.
▪ 사출기의 노즐은 용융된 플라스틱을 미리 정해진 높은 압력과 온도로 금형 캐비티에 주입합니다.
▪ 사출 후 용융된 플라스틱은 냉각되어 금형의 형태를 갖추게 됩니다.
▪ 적절한 냉각온도와 고형물이 형성되면 사출금형 파팅라인을 따라 금형이 열리고 이젝터핀이 성형된 부분을 조심스럽게 밀어낸다.